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冶金行業潤滑條件復雜，與其他行業相比潤滑劑消耗量最大。冶金設備主要包括燒結設備、煉鐵、煉鋼及有色冶金設備、扎壓設備等。鋼鐵生產設備的潤滑油許多特殊之處，特別是大型成套設備，自動化程度高，需要承受帶沖擊性的重負荷，工作溫度高及運動速度高，有些露天作業設備在惡劣環境條件下作業，多粉塵、潮濕、易于腐蝕等。因此，對設備潤滑，有很高要求。

一、燒結及相關設備的潤滑

如平爐、高爐、轉爐、煉焦機、推焦機、大型鼓風機、運輸機等，大多暴露在粉塵、煙塵等環境中，容易遭受腐蝕、磨粒磨損、氣蝕、污染等。這些設備中的齒輪、軸承、減速系統、液壓系統等的潤滑也有其相應的特點。

1、燒結設備

石灰石及礦石燒結設備，經常在塵埃、診斷和高溫情況下工作，因而其軸承的潤滑要使用復合鋰基、膨潤土或復合鋁基潤滑脂。

2、煉焦設備

因長期暴露在煤粉彌漫的環境中，因而必須保證良好的密封和潤滑，如爐門開關機翻底車和水淋急冷車的液壓系統一般應用水/乙二醇等難燃液壓液，輸送機軸承等要用鋰基或復合鈣基脂潤滑。

3、推焦設備

間斷工作，且是沖擊負荷，處于煤塵和高溫環境，需使用耐熱、耐水性好的極壓鋰基脂或使用抗氧、防銹或極壓潤滑油進行潤滑，液壓系統也要使用難燃液壓液。

4、爐頂設備

大型鼓風機、礦石斗引曳鋼絲繩等爐頂設備一般可采用0#或1#極壓鋰基脂的干油潤滑系統進行潤滑，爐頂機械可用磷酸酯難燃液為液壓介質。鐵水包車負荷較大，溫度高，需用高滴點的極壓復合鋰基脂潤滑。

5、煤氣凈化和化學副產品設備

這些設備經常受粉塵和腐蝕性煙塵影響，因此如煤氣排送機所用潤滑劑應是抗氧防銹型汽輪機油，并應用帶過濾器的循環潤滑系統，以便加強油品的污染控制。

二、煉鋼設備的潤滑

煉鋼設備有平爐、轉爐、混鐵爐和吊車等?，F代煉鋼設備要求有相應的潤滑系統和使用合適的潤滑劑，以避免設備因潤滑異常帶來的停機故障。

1、吹氧轉爐

吹氧轉爐設備是由極限回轉軸支撐，支撐滾動軸承通常采用二硫化鉬鋰基脂潤滑或極壓復合鋰基脂。靜壓軸承和聚四氟乙烯軸墊，也可用潤滑脂潤滑。轉爐驅動齒輪用中負荷或重負荷工業齒輪潤滑油。主要附屬設備如排風機、電機、裝料天車及吊車的潤滑點很多，都用相應潤滑脂干油潤滑系統潤滑，驅動齒輪常用油浴潤滑。

2、連鑄機

連鑄機所用滾動軸承處于高溫條件下，一般用復合鋁基潤滑脂等潤滑。鑄模的潤滑采用防止鑄模磨損或黏結的潤滑劑。連鑄件的液壓介質常用水/乙二醇或磷酸脂型介質。連鑄的主要作用是承上啟下，因此連鑄相關設備潤滑要穩定可靠，盡可能采用自動控制設備。如某鋼廠采用油氣潤滑方式對嬌輥軸承、過渡輥軸承、拉輥軸承進行潤滑和冷卻，改善了軸承的冷卻密封效果，延長了軸承使用壽命。

三、軋鋼設備的潤滑

軋鋼設備主要是熱軋機和冷軋機，由于各種軋鋼機結構與潤滑的要求有較大差別，故在軋鋼機上采用了不同的潤滑系統和方法。由于現代軋機結構復雜，其潤滑部位包括工作機座、萬向接軸及其平衡裝置、齒輪機座、主連軸器、減速機、聯軸器和電動機以及前后卷取機、開卷機等。因此，目前多采用干油或稀油集中潤滑系統。

1、干油潤滑

干油集中潤滑即通常講的脂潤滑滾動軸承的集中泵送潤滑方式，其潤滑脂選擇需要根據不同的工況選擇現場軸承適合的脂，如目前多采用1號、2號極壓復合鋰基脂。

2、稀油循環潤滑

稀油站是稀油循環潤滑系統的心臟，其作用是將潤滑油液強制地壓送到機器摩擦部位。鋼廠中的軋鋼機油膜軸承用的就是此種方法。軋鋼機油膜軸承潤滑系統有動壓系統、靜壓系統和動靜壓混合系統。動壓軸承的液體摩擦條件在軋輥有一定轉速時才能形成。當軋鋼機啟動、制動或反轉時，其速度變化就不能保障液體摩擦條件，阻止了動壓軸承的使用范圍。靜壓軸承靠靜壓力使軸頸浮在軸承中，高壓油膜的形成和轉速無關，在啟動、制動、反轉甚至靜止時，都能保障液體摩擦條件，承載能力大、剛性好，可滿足任何載荷、速度的要求，但需專用高壓系統，費用高。所以，在啟動、制動、反轉、低速時用靜壓系統供高壓油。但高速時關閉靜壓系統，用動壓系統供油的動靜壓混合系統效果更為理想。軋機油膜軸承上述的潤滑特點，決定了油膜軸承必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉和連續生產，因此，油膜軸承油需具備以下特點：

（1）優良的黏溫性能；

（2）優良的抗乳化性，在長期使用中能迅速分離油中水分；

（3）良好的抗磨及極壓性能；

（4）良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止潤滑系統產生銹蝕，阻塞油路，造成磨損和供油不足；

（5）良好的氧化安定性、清洗性與過濾性，使潤滑系統油路 暢通，保證潤滑正常。

3、高速高精度軋機軸承的潤滑

高速高精度軋機的軸承，采用有油霧潤滑和油氣潤滑。

現代鋼鐵冶金行業競爭日益激烈，同時受到節能環保政策限制，以及自營短缺，價格上漲等情況的影響，開展設備潤滑管理所蘊含的經濟效益顯得尤為重要。如推行先進的潤滑技術和潤滑管理方法具有減少運動副和整機的備件成本，減少庫存資金；減少維修事故、維修人員和維修成本；降低能耗，節約資源；提高生產效益等。

（來源：軋鋼之家）